Es un término general para sistemas de diseño/fabricación asistidos por computadora (CAD/CAE) o dispositivos CNC y sistemas de software especiales para líneas de producción automatizadas. Es un sistema y equipo de control que adopta el principio de control digital para realizar la función de corte de la máquina herramienta, reemplazar automáticamente la herramienta y tiene una variedad de funciones de monitoreo. Su característica notable es que puede compilar fácilmente el programa de procesamiento, reducir efectivamente la carga de trabajo de programación, mejorar la eficiencia del trabajo y la intensidad del trabajo del usuario; Al cambiar la forma de los datos de entrada, se puede adaptar a diferentes requisitos y es fácil de usar hardware para medir las coordenadas del punto de corte. En la actualidad, muchos están desarrollando esta tecnología y sus productos y aplicaciones tecnológicas relacionadas. China comenzó a desarrollar dichos equipos a principios de la década de 1970 y ha formado una escala considerable de capacidad de producción y sistemas de apoyo en los últimos 20 años.
1. Análisis de maquinabilidad
(1) Seleccione una forma y tamaño razonables de la pieza en bruto: para el fresado en desbaste, el material de barra con un diámetro mayor generalmente se selecciona como material de matriz para el procesamiento; Al tallar, se deben utilizar pequeñas esquinas redondeadas en la medida de lo posible para reducir el valor de rugosidad de la superficie.
(2) Determine el método de sujeción apropiado y la posición de la línea de referencia de posicionamiento de la pieza de trabajo: como una máquina perforadora horizontal, puede seleccionar cualquier punto de la pieza de trabajo como el centro de la superficie de instalación; El torno vertical toma el plano central de los dos orificios como centro de la superficie de montaje; Las cepilladoras de pórtico suelen utilizar las ranuras transversales del cabezal como líneas de referencia de posicionamiento.
(3) Según las propiedades del material de las piezas mecanizadas, el rango de velocidad de avance de la herramienta de corte se puede establecer razonablemente: por ejemplo, la velocidad de los perfiles de aleación de duraluminio se puede ajustar entre 50 y 80 m/min para satisfacer las necesidades de procesamiento. de diferentes superficies.
(4) Cálculo correcto del tiempo del proceso: debido al largo intervalo de tiempo de cada proceso, es necesario considerar el funcionamiento simultáneo de varias máquinas.
2. Desarrollar una lista de procedimientos.
Para garantizar la finalización sin problemas y la calidad de todo el proceso de trabajo, es necesario formular un cronograma de operación correspondiente para cada proceso específico, es decir, una hoja de programa. El formato de la lista de programas es generalmente nombre de la tarea-Descripción del contenido (que se muestra), donde la tarea es el paso de procesamiento definido por el usuario, incluidos los parámetros de procesamiento específicos y la disposición del tiempo. Además, es necesario indicar el método de verificación del programa (para verificar si se omiten elementos clave de detección), las medidas de tratamiento cuando ocurren situaciones anormales en el proceso de procesamiento, etc.
3. implementación del procesamiento
1) Primero ejecute cada subprograma de acuerdo con el contenido y el orden de la lista de programas anterior. Si encuentra instrucciones que no se pueden completar, debe detener la operación a tiempo y luego reiniciar la máquina para continuar con el procesamiento.
2) Cuando se completan todos los programas, el generador de programas genera una lista completa de códigos de procesamiento para su posterior invocación por parte del controlador superior de la máquina herramienta.
